Laserschweißen im Vakuum
Laserschweißen im Unterdruck zeichnet sich durch eine Reihe von Vorteilen aus: Bei gleicher Laserleistung wird die erzielbare Schweißtiefe gegenüber dem Schweißen bei normalem Umgebungsdruck ungefähr verdoppelt. Außerdem wird die Nahtform deutlich parallelflankiger und die Ausbildung des Nagelkopfes reduziert.

Darüber hinaus entfällt durch das Vakuum die Verwendung von Schutzgas und die Schmelze kann besser entgasen. Hierdurch wird die Porenhäufigkeit reduziert. Alle Einflüsse begünstigen somit eine Verbesserung der Qualität der Schweißnaht!

Basierend auf den bewährten und etablierten PTR Taktanlagen wurde die LASVAC PL-Serie entwickelt. Diese ermöglicht über Laserlichtkabel die Einkopplung des Lasers. Haupteinsatzgebiet ist die Massenfertigung von Bauteilen mit radialen und/oder axialen Schweißnähten. Auf Grund der Flexibilität der Anlage ist die LASVAC PL-Serie jedoch auch das geeignete Werkzeug bei einem wechselnden Bauteilspektrum. Sollten sich zu einem späteren Zeitpunkt Werkstück oder Fertigungsbedingungen ändern, so ermöglicht die modulare Konstruktion der LASVAC PL-Serie, dass die Anlage auch nachträglich entsprechend angepasst werden kann.


Movie LASVAC PL 02

Video LASVAC PL 02

Lasvac-PL01-02

Die Vorteile der LASVAC PL 02

Logo Lasvac PL02

  • Laser im Unterdruck: innovative Schweißtechnologie mit klaren Vorteilen gegenüber Normalluftdruck
  • Schweißprozess ohne Schutzgas
  • Signifikante Erhöhung (Verdopplung!) der Einschweißtiefe
  • Parallelflankige Nähte mit reduziertem Nagelkopf
  • Erhöhte Prozessstabilität durch extrem reduzierte und stabile Plasmafackel
  • Reduzierung der Bauteilverschmutzung durch Spritzer und Bedampfung
  • Qualitativ hochwertigere und porenfreiere Schweißnähte
  • Geringe Betriebskosten durch effektive Festkörperlaser
  • Anlage konzipiert für das Schweißen von radialen und/oder axialen Nähten
  • Flexibelste Taktanlage durch werkzeuglos austauschbare Werkstückträger
  • 1-, 3- und 6-spindelige Paletten können wechselweise eingesetzt werden
  • Modulare Konstruktion ermöglicht auch die nachträgliche Anpassung an neue Werkstücke und geänderte Fertigungsanforderungen
  • CNC oder PLC Steuerung mit prozessspezifischen und intuitiven Bedienmasken

Technische Daten

Kammer  
Durchmesser/Höhe 390 / 470 mm
Volumen 71 Liter
Paletten 1, 3 und 6-spindelig
Pumpstand 2-stufig (Wälzkolben- und Drehschie-berpumpe)
Vakuum < 5 x 10-1 mbar
Evakuierungszeit ca. 5 Sekunden
Werkstückgröße  
1-spindelig 375 / 387 mm (Ø / h)
3-spindelig 155 / 350 mm (Ø / h)
6-spindelig 105 / 350 mm (Ø / h)
Laserstrang  
Festkörperlaser Scheiben- oder Faserlaser
Strahlführung über Laserlichtkabel
Optik Linsen- oder Spiegeloptik
Fokuslänge Werkstückspezifisch
Fokusanpassung manuell oder motorisch als NC-Achse
Fokushub 120 mm
Leistung Optik < 20 kW
Steuerung  
CNC Siemens SINUMERIK 840D sl
SPS Siemens SIMATIC S7-300
Abmessungen ohne Laser  
Tiefe x Breite x Höhe 3300 x 1800 x 2800 mm
Anschlusswerte  
Spannung 3 x 400V, PE, N, 50 Hz
Leistung ca. 35 kVA ohne Laser
Luftdruck 4,5 – 6 bar

Typische Werkstücke

werkstueck 1

Verschiedene Getriebebauteile für PKW und NKW

werkstueck 2

Gangräder für Getriebe von PKW und NKW

werkstueck 3

Planetenträger mit Schweißtiefe von 10 mm

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