Laserschweißen im Vakuum

Laserschweißen im Unterdruck zeichnet sich durch eine Reihe von Vorteilen aus: Bei gleicher Laserleistung wird die erzielbare Schweißtiefe gegenüber dem Schweißen bei normalem Umgebungsdruck ungefähr verdoppelt. Außerdem wird die Nahtform deutlich parallelflankiger und die Ausbildung des Nagelkopfes reduziert.

Durch den Unterdruck erübrigt sich die Verwendung von Schutzgas und die Schmelze kann besser entgasen. Hierdurch wird die Porenhäufigkeit reduziert. Alle Einflüsse begünstigen somit eine Verbesserung der Qualität der Schweißnaht! Basierend auf den bewährten und etablierten PTR Taktanlagen wurde die LASVAC PL-Serie entwickelt. Diese ermöglicht über Laserlichtkabel die Einkopplung des Lasers. Haupteinsatzgebiet ist die Massenfertigung von Bauteilen mit radialen und/oder axialen Schweißnähten. Auf Grund der Flexibilität der Anlage ist die LASVAC PL-Serie jedoch auch das geeignete Werkzeug bei einem wechselnden Bauteilspektrum. Sollten sich zu einem späteren Zeitpunkt Werkstück oder Fertigungsbedingungen ändern, so ermöglicht die modulare Konstruktion der LASVAC PL-Serie, dass die Anlage auch nachträglich entsprechend angepasst werden kann.

Die innovativen Kammerböden, die sogenannten Paletten, auf denen die Werkstükvorrichtungen aufgebaut werden, können jederzeit ohne Werkzeug gewechselt werden. Das ermöglicht nicht nur eine schnelle Umrüstung beim Werkstückwechsel sondern beispielsweise auch den Wechsel von einer 1-spindeligen Palette auf eine mehrspindelige Palette. Eine qualitativ hochwertige Gesamtkonstruktion sowie die gute Zugänglichkeit und Wartungsfreundlichkeit gewähren einen auf Langfristigkeit ausgelegten, zuverlässigen Betrieb der Anlage.

Video Laserschweißen im Vakuum

Video LASVAC

Lasvac-PL01-02

Die Vorteile der LASVAC PL 01

Logo Lasvac PL01

  • Laser im Unterdruck: innovative Schweißtechnologie mit klaren Vorteilen gegenüber Normalluftdruck
  • Schweißprozess ohne Schutzgas
  • Signifikante Erhöhung (Verdopplung!) der Einschweißtiefe
  • Parallelflankige Nähte mit reduziertem Nagelkopf
  • Erhöhte Prozessstabilität durch extrem reduzierte und stabile Plasmafackel
  • Reduzierung der Bauteilverschmutzung durch Spritzer und Bedampfung
  • Qualitativ hochwertigere und porenfreiere Schweißnähte
  • Geringe Betriebskosten durch effektive Festkörperlaser
  • Anlage konzipiert für das Schweißen von radialen und/oder axialen Nähten
  • Flexibelste Taktanlage durch werkzeuglos austauschbare Werkstückträger
  • 1-, 3- und 6-spindelige Paletten können wechselweise eingesetzt werden
  • Modulare Konstruktion ermöglicht auch die nachträgliche Anpassung an neue Werkstücke und geänderte Fertigungsanforderungen
  • CNC oder PLC Steuerung mit prozessspezifischen und intuitiven Bedienmasken

Technische Daten

Kammer  
Durchmesser/Höhe 245 / 370 mm
Volumen 27 Liter
Paletten 1, 3 und 6-spindelig
Pumpstand 2-stufig (Wälzkolben- und Drehschie-berpumpe)
Vakuum < 5 x 10-1 mbar
Evakuierungszeit ca. 5 Sekunden
Werkstückgröße  
1-spindelig 225 / 270 mm (Ø / h)
3-spindelig 85 / 220 mm (Ø / h)
6-spindelig 70 / 220 mm (Ø / h)
Laserstrang  
Festkörperlaser Scheiben- oder Faserlaser
Strahlführung über Laserlichtkabel
Optik Linsen- oder Spiegeloptik
Fokuslänge Werkstückspezifisch
Fokusanpassung manuell oder motorisch als NC-Achse
Fokushub 120 mm
Optics performance < 20 kW
Steuerung  
CNC Siemens SINUMERIK 840D sl
SPS Siemens SIMATIC S7-300
Abmessungen ohne Laser  
Tiefe x Breite x Höhe 3300 x 1800 x 2800 mm
Anschlusswerte  
Spannung 3 x 400V, PE, N, 50 Hz
Leistung ca. 35 kVA ohne Laser
Luftdruck 4,5 – 6 bar

Typische Werkstücke

werkstueck 1

Verschiedene Getriebebauteile für PKW und NKW

werkstueck 2

Gangräder für Getriebe von PKW und NKW

werkstueck 3

Planetenträger mit Schweißtiefe von 10 mm

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